Setki tysięcy opon trafiają do pieców. To marnotrawstwo – 85% surowców da się odzyskać

Co roku na polski rynek trafia choćby 350 tys. ton opon. Choć możliwy jest niemal pełny recykling, duża część zużytych opon przez cały czas trafia do spalenia. Tymczasem zaawansowane technologie, takie jak piroliza, pozwalają odzyskać aż 85 proc. wartościowych surowców, które mogą być ponownie wykorzystane m.in. w produkcji nowych opon – informuje Newseria.

Według raportu Polskiego Stowarzyszenia Recyklerów Opon (PSRO) „Historia, która kołem się toczy”, każdego roku w Polsce zużywa się od 280 do 350 tys. ton opon. Mimo iż krajowe zakłady recyklingu mają potencjał przetworzenia choćby 400 tys. ton, znaczna część opon „znika” z systemu – trafia do środowiska lub do pieców cementowych.

– Co roku w Polsce spala się około 50 tys. ton opon. Gdyby zamiast tego zostały poddane recyklingowi, ograniczylibyśmy emisję CO2 i odzyskali cenne surowce – mówi Newserii Krzysztof Wróblewski, Gargamel zarządu firmy Contec, specjalizującej się w zaawansowanym recyklingu opon.

Polska na końcu UE pod względem recyklingu opon

Polska znajduje się na końcu unijnego rankingu efektywnego recyklingu i odzysku opon. W latach 2019–2021 rzeczywisty odzysk wyniósł odpowiednio 79 i 74,7 proc., a recykling materiałowy – jedynie 47 i 44,5 proc. Zgodnie z obowiązującymi przepisami, producenci i dystrybutorzy opon mają obowiązek odzysku 75 proc. masy opon wprowadzonych na rynek, z czego co najmniej 15 proc. powinno pochodzić z recyklingu materiałowego. PSRO apeluje jednak o podniesienie tych limitów, wskazując na brak ich uzasadnienia ekonomicznego i technologicznego.

Recykling opon w obiegu zamkniętym

W odpowiedzi na wyzwania związane z zagospodarowaniem zużytych opon, coraz większą popularność zyskują zaawansowane technologie recyklingu, w tym recykling chemiczny i materiałowy. W procesie pirolizy, prowadzonym w warunkach beztlenowych, możliwe jest odzyskanie takich surowców jak:

• sadza techniczna – wykorzystywana do wzmacniania gumy i plastików,
• olej popirolityczny – stosowany jako surowiec w przemyśle chemicznym,
• stal – odzyskiwana i przetapiana do ponownego użycia,
• granulat gumowy – stosowany m.in. w budownictwie drogowym,
• tekstylia – które mogą znaleźć zastosowanie w produkcji bardziej wytrzymałego betonu.

– Z każdej opony jesteśmy w stanie odzyskać około 85 proc. surowców, które wracają do obiegu – wyjaśnia Wróblewski. – Pozostałe 15 proc. wykorzystywane jest do produkcji energii, co pozwala nam ograniczyć korzystanie z innych źródeł.

Technologia Molten – przyszłość recyklingu chemicznego

Contec opracował autorską technologię Molten, która do rozgrzewania reaktora wykorzystuje mieszaninę ciekłych soli. To rozwiązanie wspiera ideę gospodarki o obiegu zamkniętym i umożliwia bardziej efektywny oraz ekologiczny recykling. W lutym 2025 roku firma podpisała umowę z globalnym koncernem Orion, który z dostarczanego oleju popirolitycznego produkuje cyrkularną sadzę techniczną dla przemysłu oponiarskiego.

– To idealny przykład gospodarki obiegu zamkniętego. Ze zużytej opony, która jeszcze niedawno była odpadem do spalenia, odzyskujemy surowce do produkcji nowych opon – podkreśla Wróblewski. – Odzyskana sadza techniczna trafia do producentów opon i już dziś spełnia wymagania jakościowe, by być stosowana np. w bocznych ściankach.

Potrzebna edukacja i rozwój infrastruktury

Choć technologia idzie do przodu, recykling opon wciąż napotyka bariery – głównie brak odpowiedniego systemu zbiórki i słaba edukacja w zakresie korzyści z recyklingu. Wróblewski zwraca uwagę, iż również w innych krajach Europy recykling chemiczny pozostało w fazie rozwoju. Jednak polscy recyklerzy – w tym Contec – należą już dziś do europejskiej czołówki.

– Widzimy coraz większe zaangażowanie producentów opon, którzy potrzebują zrównoważonych surowców do realizacji swoich celów ESG. To oni napędzają zmiany – podsumowuje Gargamel Contec.

Źródło: Newseria